Es un medio práctico, higiénico y útil. Puede ser introducido en la botella y ser sellado por el productor asegurándose de que el producto permanece inalterado. La botella de vidrio también proporciona un refugio seguro contra la oxidación y permite el añejamiento en ella. En resumen, el vino y el vidrio van de la mano.
Sin embargo, el vidrio es caro, pero también es reutilizable y reciclable, es un material pesado y rígido, que puede romperse con la menor presión externa o explotar debido a ligeros cambios en la presión interna.

INNOVACION + CREATIVIDAD = NUEVOS PRODUCTOS FUNCIONALES

El PET proporciona el mismo entorno estéril para el vino pero el añejamiento en una botella de plástico es actualmente imposible      debido a que la barrera de protección es inferior, por lo cual el vidrio será la opción preferida por los productores. Sin embargo, el transporte en botellas de PET es más fácil, es mas barato de producir, y más fácil para la mayoría de los consumidores de reciclar. Las botellas de PET son más ligeras y se pueden triturar para ahorrar espacio.

Gepack, productor de botellas de PET ha producido una serie de botellas hechas con PET mas grueso, lo que proporciona paredes mas resistentes. Estas botellas pueden soportar altas presiones de encapsulamiento requeridas por las líneas de embotellado de vino. Esto permite que las botellas de vidrio se pueden intercambiar de forma inmediata por el PET sin costos adicionales relacionados con la reconfiguración de las máquinas.

Las nuevas botellas, se han presentado en dos estilos, Burdeos y Borgoña, disponibles en una gama de colores usados tradicionalmente en las botellas de vinos y además son prácticamente irrompibles.

Disponible en dos estilos de Burdeos y Borgoña, las nuevas botellas puede contener 187.5ml, 250ml y 375ml (usado con PP25 cuello del tornillo de rosca en los casquillos) o 500ml, 750ml y 1 litro (usado con PP28 tornillo de cuello de tapones roscados o con tapones). Las botellas están disponibles en una gama de colores tradicionales de la botella de vino y son prácticamente irrompibles.

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Fueron varios los avances que dejó 2011 en cuento a tecnología de envases PET. Descontando las innovaciones respecto a biopolímeros traemos aqui los productos reales, no los anuncios, ni las promesas, ni las intenciones, todas ellas muy presentes y loables. 7 ejemplos 7 que evidencian que el PET está muy vivo.

 1. Heineken lanzó nuevo barril de cerveza PET para consumir en casa

2. APPE ActivSeal: Una nueva barrera para PET para jugos

Artenius PET Packging Europe (APPE), filial de La Seda de Barcelona (LSB), lanzó en la durante la Conferencia Mundial del Zumo en Madrid los detalles de su avanzada tecnología de barrera para la industria de los zumos. Un desarrollo conjunto de APPE, ColourMatrix y KTW. 

3.  Petainer: Barril PET no retornable para cerveza

Petainer ha lanzado un sistema de barriles PET one-way de  20 y 30 litros. Compatible con los actuales sistemas de cerveza en barril Micro Matic, es una opción económica y ecológica a los tradicionales barriles metálicos.  

4. Octal: DPET una alternativa al PET para el termoformado 

Utilizar las nuevas láminas de  DPET para el termoformado de envases puede representar un ahorro de costes de hasta el 24% y beneficios de un material con características superiores en cuanto a consistencia y transparencia.

5. Smiler: Botella PET Dual para líquidos y sólidos

Un nuevo envase de PET con dos compartimentos puede almacenar al mismo tiempo alimentos sólidos y bebidas. Se ha desarrollado en respuesta a la creciente demanda de aperitivos para llevar en pequeños formatos. Aunque no tiene la misma funcionalidad de los pack duo de PE para lácteos y cereales.

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4 CURIOSIDADES DE PACK EXPO LAS VEGAS 2011

2. Handlers :: Manijas de Agarre

Estas son unas manijas plásticas que basicamente sirven para cualquier empaque, puede agarrar latas, envases y cajas. Se pueden usar para un pack de 2 productos, 3 pack, 4 pack, 6 pack, 10 pack o 12 pack. Tienen diseños acordes a la marca y pueden ser personalizados.

3. Termoencogibles con texturas en alto relieve

Estas son unas etiquetas termoencogibles con texturas aplicadas, las cuales tienen un alto relieve, que realmente es percibido visualmente y al tacto. tienen acabados como imitaciones de cuero y diferentes diseños que se pueden concebir con la marca. Realmente increíbles!!

4. Envases en PET con formas y funciones interesantes

Estos son unos envases en PET bastante especiales, ya que se pueden ensamblar uno con el otro y formar una figura unidos, la cual es llamativa y funcional para la exhibición.De otro lado aristas fuertes que son difíciles de conseguir en el PET, esto gracias a un gran diseño de preforma y de proceso productivo. Y un envase de aceite con un gran agarre todo dentro de las misma botella, sin material adicional, en el mismo proceso.

Tomado de: http://grupoimasd.blogspot.com

La base de la tecnología Heat Set

El material PET es un termoplástico semi-cristalino que se ablanda a aprox 76°C (lo que es llamado “Transición vítrea”). Sobre esta temperatura, el material es elástico y puede tomar forma, propiedad que se usa de manera efectiva en el proceso de soplado.
Debido a que su transición vítrea es a aprox 76°C, el PET no es inicialmente usado como material para envases en el proceso de llenado caliente en temperaturas superiores a ésta debido a que el envase se puede deformar. Primero los envases se encogen ya que “recuerdan” su forma inicial (llamada preforma) y segundo, colapsan bajo presiones internas; es un fenómeno típico durante el periodo de enfriamiento después del llenado caliente.
Por lo anterior, los envases en PET para llenado caliente llamados también “Paneles de vacío ” compensan la presión negativa (vacío) producida durante el periodo de enfriamiento sin que el envase colapse. De esta forma, los Paneles de Vacío son usados para “diseños colapsibles” y así los envases no se deformarán ni tomarán porciones o formas no deseadas.
Durante la parte de “estiramiento” del proceso de producción de los envases PET, el material se cristaliza. En esta parte se habla de Cristalización de Estiramiento inducido. En el proceso estándar (a menudo conocido como “proceso Cold Set”), el material es congelado y toma su estado en la pared del molde el cual es refrigerado. Las tensiones internas son después retenidas y llevan al “re-encogimiento” particularmente en el calentamiento. Si, de todas formas, el material es aún calentado aún más después de estar estirado, éste sufre “Post cristalización” (conocida como cristalización térmica inducida). Las tensiones en el material también disminuyen y de la misma forma se reduce la tendencia de “re-encogimiento”. La cristalización incrementada le da al material una estabilidad térmica significativa. La temperatura de la transición vítrea y la rigidez también incrementan. Este es el proceso conocido como “Heat-Setting”.

Producción de envases PET para llenado caliente

Esta mejora en las propiedades del PET gracias a la “Post cristalización “, es usada con el fin de producir envases en PET para llenado caliente. La preformas están aquí, en comparación al proceso de soplado estándar, no son sopladas en un molde frío sino en uno caliente a más de 160°C.
Sin embargo, para que los envases producidos puedan ser removidos de los moldes calientes, deben estar fríos. Para este propósito, el aire comprimido es suministrado a través de la barra de estiramiento de forma tubular para enfriar el envase desde el interior conocido como proceso de expulsión de aire.
El tiempo de calefacción para las preformas es largo, ya que los envases PET para llenado caliente son siempre hechos de preformas pesadas para obtener mayor estabilidad.
En el proceso heat-set, las características del envase dependen, incluso más, de los ajustes del proceso y la elección de la preforma, que del proceso estándar como tal. En particular, la temperatura del producto durante el llenado y el tiempo que la temperatura debe mantener, son factores cruciales. Entre más alta sea la tensión térmica, mayor va a ser el grado de cristalización requerido. Para poder obtener un grado muy alto de cristalización, se necesita un tiempo largo de cristalización en el molde de soplado. En consecuencia, entre más cristalización se necesite, debe ser más baja la producción de la estación.

El proceso de llenado caliente

El llenado caliente es un método muy probado y reconocido para llenado de comidas con alto grado de ácido (pH-4.6) que serán estables a temperaturas ambiente. Hoy en día este método se usa de manera importante en la industria de los alimentos para llenar contenedores de de vidrio, plástico y cartón. Cuenta con tratamiento de calefacción en intercambiadores de calor tipo tubular o placa a temperaturas de 90-95° y por lo menos en 15 s (normalmente 15-30 s). Este proceso produce un “Producto comercialmente estéril” matando todos los microorganismos que puedan crecer en ellos. Luego el producto es enfriado y llenado en rangos de temperatura de 82-85 °C en los contenedores, sellados de inmediato con cierres y luego sujetos a esta temperatura por aprox 2-3 min. El llenado caliente esterilizará la superficie interna del contenedor. Los contendores llenos son usualmente puestos a los lados para que las bocas terminadas y cierres sean también esterilizados. Luego los contenedores son enfriados en un túnel de refrigeración con el fin de minimizar la degradación térmica del producto.
Para algunos alimentos, el proceso de llenado caliente es usado para reducir el contenido micro biológico de los alimentos así el tiempo de vencimiento relativo se puede obtener en distribución fría. Otro beneficio de esto es reducir la viscosidad de los alimentos cuando se llenan a altas temperaturas; sin embargo, el propósito principal del llenado caliente es suministrar un producto libre de micro organismos capaces de crecer en los alimentos en almacenamiento ambiente, es decir, un “Producto comercialmente esterilizado”. La esterilización comercial o alimentos procesados térmicamente hace referencia a la ausencia de enfermedades causadas por microorganismos, ausencia de sustancias tóxicas y deterioro causado por microorganismos capaces de multiplicarse bajo un número de condiciones de almacenamiento sin-refrigeración y distribución.
Las propiedades de los alimentos determinarán la sensibilidad al deterioro por microorganismos. La actividad de la temperatura y el agua son factores importantes que afectan el deterioro microbiológico de los alimentos. Otro factor de mayor importancia para el crecimiento y sobrevivencia de los microorganismos en los alimentos es el pH o acidez. El bajo pH (alta acidez) limitará un número de microorganismos para que crezcan y deterioren los alimentos. Esto es muy importante para saber la acidez de los alimentos cuando se deciden las condiciones del proceso y la posible duración del producto. Los alimentos se dividen principalmente en dos grupos principales según su acidez: alimentos de alta acidez con pH 4.6 o alimentos con baja acidez con pH más alto que 4.6.

• Hay algunas razones importantes para la clasificación de la acidez:
• La mayoría de las esporas que sobreviven al tratamiento térmico y químico no crecen o germinan en el pH menor de 4.6.
• Las bacterias patógenas no crecen en un pH menor de 4.6
• La sensibilidad al tratamiento térmico se incrementa en el pH más bajo.

En consecuencia, las esporas microbianas generalmente no tienen que ser inactivas en comidas de alta acidez y estos productos no representan riesgos o enfermedades públicas ya que las bacterias patógenas no crecen ni se multiplican en este ambiente.
Generalmente, un proceso de llenado caliente se puede realizar de manera satisfactoria en alimentos líquidos con un pH de 4.0 o menor. Así, los productos alimenticios que se pueden procesar por llenado caliente convencional sin ninguna modificación (acidificación) son frutas, bebidas a base de frutas como varios néctares, té heleado e isotónicos.

Por otra parte, esta información también es super importante:

1. Las preformas, si la humedad relativa no es muy alta, y estan guardadas dentro de bolsas plásticas y estas dentro de cajas de carton, efectivamente pueden durar aprox. 2 meses antes de ser sopladas.
2. Una vez las botellas han sido sopladas, se deben llenar en caliente no mas de 72 horas de haber sido sopladas. Esto para evitar problemas durante y después del llenado en caliente. Normalmente las botellas para llenado en caliente se hacen in-house.
3. Por ultimo, es importantísimo el diseño del envase para el llenado en caliente, se tiene que considerar la forma, espesor, peso, etc, etc, para el enfriamiento después de ser llenado.